在“双碳”战略深入推进的背景下,轻量化制造已成为多个行业节能减排的关键路径之一。江西制造职业技术学院大学生创新团队研发的智能柔性变截面辊压成形装备,正在从制造端为这一目标提供技术支撑。
传统异形件制造中,材料利用率偏低是长期存在的痛点——复杂工件的材料损耗率可达50%以上。该团队研发的装备将材料利用率提升至85%以上,有效减少了原材料浪费。与此同时,设备通过精准控制伺服电机运动状态,有助于避免型材开裂、毛刺、卷边等质量问题,产品首件合格率达到98%以上。
“节能减排不仅体现在产品使用端,更体现在制造端。”项目团队算了一笔账:在江苏某汽车构件公司的产线改造中,单件型材生产成本从22.6元降至15.1元,下降33%。成本下降的背后是材料浪费的减少、能源消耗的降低和生产效率的提升。
据介绍,变截面辊压成形技术除应用于汽车领域外,在航空航天、高速列车、建筑钢结构等领域同样具有应用价值。利用该技术生产的构件可用于建筑用变截面檩条或龙骨、轨道交通车辆变截面梁等多种场景。
“解决行业痛点、推动产业升级、助力绿色制造——这是我们做这个项目的初心。”团队表示,下一步将继续推进产能建设、技术升级与业务服务,计划在1-2年内完成核心算法验证并建成首条示范产线,3-4年内覆盖新能源、轨道交通、航空航天等更多应用场景。
从江西起步,面向全国。这支职校学生团队用一项“硬科技”,书写着青年一代参与绿色制造的实践答卷。
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